Desde el punto de vista tecnológico e industrial, la nueva línea de montaje se ha realizado desarrollando soluciones completamente diferentes a las anteriores. En primer lugar, se ha abandonado el modelo de línea con cinta transportadora para pasar a una línea AGV (Vehículos Guiados Automáticamente), que utiliza vehículos automatizados,  carros de transporte  individuales, en los que se ensamblan los tractores. Los carros se mueven por la línea de montaje alimentados por un campo magnético, generado por dos cables enterrados, que también utiliza el AGV individual para desplazarse de forma autónoma por el recorrido de la línea de montaje. Esta solución garantiza numerosas ventajas. Ante todo, una mayor fiabilidad del sistema en su conjunto, ya que una posible avería de un elemento no causa la parada de toda la línea de montaje. Además, con este sistema se pueden realizar curvas o ramales en el diseño de la línea, lo que permite crear puestos en paralelo que reducen drásticamente “los atascos” de los sistemas tradicionales. Esta flexibilidad también se aprecia en la posibilidad de realizar cambios en el trazado y ampliaciones futuras de manera relativamente fácil y con costes reducidos. Los módulos individuales AGV también ofrecen la posibilidad de realizar operaciones de ensamblado con el componente  parado en el puesto de trabajo, de manera que el operador pueda realizar operaciones de precisión. Por último, con esta solución mejora notablemente la ergonomía de los puestos de trabajo, lo que redunda a favor de la seguridad global de los trabajadores.
 
Siempre en relación con la nueva línea, cabe destacar que se han introducido novedosas herramientas para realizar las diferentes operaciones de montaje. En particular, al principio de la línea se han creado dos nuevos puestos de trabajo para el acoplamiento de la transmisión al motor y al eje delantero. La transmisión se coloca en un banco elevador hidráulico que permite elevarlo a más de 2 metros de altura para facilitar las operaciones de montaje debajo de la misma. El motor se eleva con un manipulador que tiene una capacidad de 950 kilos y, después, se conecta primero a la transmisión y luego al eje delantero para formar el cuerpo principal del tractor (el tren de potencia).

 

La primera fase de las obras también ha incluido la nueva instalación de pintura. Esta última se ha renovado por completo y se ha situado fuera de las líneas de producción, solución que ha permitido ampliar las líneas de montaje y aumentar los puestos de trabajo de cada línea. La nueva instalación prevé, en primer lugar, el lavado de cada pieza en cinco fases diferentes para garantizar una excelente preparación de la superficie a tratar. Luego, el ciclo continúa con el secado robotizado de la pieza y la pintura de fondo y el esmalte, ambos bicomponentes, con ayuda de robots de última generación. Por último, la pintura se cuece en un horno a 80 grados centígrados. El resultado  global de la nueva instalación es una notable mejora de la calidad, duplicando la resistencia a la corrosión del cuerpo principal del tractor.
 
A final del proyecto, en septiembre de 2018, en la planta SDF de Treviglio estarán operativas dos líneas de montaje gemelas para las que trabajará una sola instalación de pintura, con una capacidad de producción de 100 tractores en un solo turno conocimientos necesarios para alimentar con seguridad al mundo y cuidar nuestro planeta”.